זה התחיל כרעיון שנשמע כמעט דמיוני: מה אם טכנולוגיה שהייתה שמורה שנים להדפסת אבי-טיפוס בלבד תוכל להפוך לשיטת ייצור בקנה מידה תעשייתי, שתאפשר ליצור מיליוני מוצרים זהים בדיוק מקסימלי ובחומרי גלם איכותיים וממוחזרים? בתוך אפל השאלה הזו הפכה במהרה לאתגר שאפתני. צוותי הפיתוח התחילו להדפיס ניסויים בקצב מסחרר, אספו נתונים, בדקו מאות גרסאות של אבקת טיטניום, והתעקשו לגלות האם אפשר לספק דיוק מעולה ועמידות גבוהה בלי להתפשר על סביבה ויעילות.
אבל הרעיון הזה לא הסתפק בלהישאר רעיון; הוא הפך למהלך רחב היקף שדרש מאפל להמציא מחדש חלק עצום משרשרת הייצור שלה. השנה, לאחר עשור של פיתוחים ושיפורים, הפכה ההשערה הנועזת הזו למציאות הנדסית מרשימה שפורסמה בבלוג של החברה: כל מארזי Apple Watch Ultra 3 ו-כל מארזי הטיטניום של Apple Watch Series 11 מיוצרים כיום בהדפסה תלת מימדית. האבקה שממנה מתחילים - טיטניום ממוחזר ב-100 אחוז בדרגה אווירית - עוברת תהליך קפדני של פירור, סינון ובקרה כימית כדי להבטיח יציבות בחום גבוה. במכונות ההדפסה, ששורותיהן מזכירות גורדי שחקים לבנים זעירים, שישה לייזרים פועלים בו-זמנית ומניחים יותר מ-900 שכבות בעובי 60 מיקרון כל אחת, עד שהמארז כמעט מוכן להרכבה.
היתרונות של השיטה החדשה אדירים: שימוש בחצי מחומר הגלם שנדרש בעבר, חיסכון של למעלה מ-400 טון טיטניום בשנה, והיכולת ליצור מבנים פנימיים שלא ניתן היה לייצר בשיטות מסורתיות. כל זאת, תוך שמירה על עמידותו הקשוחה של Ultra 3 ועל הגימור המדויק של Series 11, ובהתאם ליעד Apple 2030 לשימוש בחשמל מתחדש וייצור נייטרלי פחמית.
המעבר להדפסת מארזי השעונים בשיטה אדיטיבית אינו רק שיפור טכנולוגי, אלא שינוי יסודי של אופן החשיבה על ייצור. במקום להתחיל מגוש טיטניום גדול ולגלף ממנו חומר רב, ההדפסה יוצרת את המארז כמעט בצורתו הסופית - שכבה על שכבה - ומצמצמת את הצורך בעיבוד נוסף. עובדה זו מאפשרת לאפל לייצר מרקמים ותבניות פנימיות שבעבר היו בלתי אפשריים, ובהם טקסטורות שמחזקות את האיטום באזורי האנטנה בדגמי הסלולר. מעבר לכך, היא מאפשרת חופש עיצובי גדול יותר, שחושף אפשרויות עתידיות למוצרים שלא ניתן עדיין לייצר בשיטות הקיימות.
לאחר סיום ההדפסה מתחיל שלב העיבוד המדויק: מערכת ואקום שואבת את אבקת הטיטניום העודפת, מכשיר אולטרה-סוני מנער בעדינות את המארז כדי לשחרר שאריות שהסתתרו בנקיקים הזעירים, וחוט מוליך דק - מקורר בנוזל - מבצע את החיתוך בין המארזים המודפסים. בשלב הבא נכנסת לפעולה מערכת בדיקה אופטית אוטומטית שמוודאת שכל מימד, חריץ וקימור תואם ב-100 אחוז למפרט שנקבע מראש. רק אז מתחילה מלאכת ההרכבה, שבה המהנדסים מתאימים את המעבד, הסוללה, המסך ושאר הרכיבים לשלד המתכתי החדש.
הישגי הייצור הללו כבר מצאו דרכם למקומות נוספים. אפל יישמה את אותה טכנולוגיה גם במארז המתכתי הזעיר שמקיף את מחבר ה-USB-C במכשיר iPhone Air החדש, שנבנה אף הוא באמצעות הדפסה תלת מימדית מטיטניום ממוחזר.